"מדוע המבנה שריתכנו כשל? הלא היקפי הייצור שלנו גדולים אז היאך ההוצאות עולות על ההכנסות? מדוע אנחנו לא עומדים בלוחות הזמנים? הכיצד אנחנו לא תחרותיים בשוק? מדוע לקוחות גדולים עוזבים אותנו? איך הגענו לשפל כזה ואנו מצויים בסכנת סגירה?"
שאלות אלה ורבות אחרות עולות לא אחת ומעסיקות כל בעל מפעל או מנהל ייצור בתעשייה הישראלית, ולרוב העדר יכולת של מנהלים לכלכל את צעדיהם בתבונה ובצורה מושכלת, יכול ותובילם למשברים עמוקים, עד כדי הדרדרות לפיטורי עובדים ולסגירה חלילה.
לאחרונה, בשלהי שנת 2017, קראנו בעיתונות הכלכלית אודות "טבע"- ספינת הדגל הישראלית, אשר די בשני משפטים כדי לגולל את סיפור נפילתה (?):
- "הכישלון הגדול של ההנהלה- חוסר החזון, חוסר הרצון וחוסר העשייה הנדרשים לחולל את השינוי… היית מצפה מהנהלה הנתפסת כמובילה, לקחת את המפעלים שלה עצמה שכולם ידעו (בחברה) שאינם יעילים, ולחולל בהם את המהפכה הנדרשת".
- "האופי של הישראלי המצוי, אין בו את הרכיבים הנדרשים לשימורה ופיתוחה של תעשייה מתקדמת ותחרותית. כאן נדרשת התמדה, משמעת, הקפדה על נהלים והנחיות, ובעיקר- יכולת ורצון להשתפר באופן מתמיד ולטווח ארוך. בזה אנחנו חלשים מאוד".
הבטחת איכות אל מול בקרת איכות
רבים נוטים להתבלבל ולעשות שימוש לא נכון בשני ביטויים שלעתים סותרים זה את זה, אך ליתר דיוק, האחד הנו מקרה פרטי של השני. לצורך ההמחשה נשאל, מהו מחירו של בורג תקול המזוהה ככזה עוד בטרם החל ייצורו של טנק, לעומת זיהויו של אותו בורג כאשר הליך ייצורו מצוי בשלבים מתקדמים או כאשר כבר הושלמה מלאכת ייצורו? בחיל חימוש נבדקה סוגיה זו לפני שנים ונמצא כי מחיר אותו בורג, ששוויו סנטים בודדים, האמיר עד כדי כמאתיים אלפי דולרים כשהפגם שהיה בו זוהה מאוחר מדי.
יובהר, כי בקרת האיכות מהווה שלב אחד מתוך מערך הבטחת איכות כולל. בעוד שבקרת האיכות מתמקדת במוצר ובאיתור פגמים בו, מהווה הבטחת האיכות שורה של פעולות שמטרתן לבחון את התהליך שבו פותח ויוצר המוצר. בעוד שמטרת בקרת האיכות לוודא העדר פגמים במוצר המוגמר, נועדה הבטחת האיכות לסקור את התהליך שבו מיוצר המוצר ולוודא שלא נוצרו פגמים בכל אחד משלבי ייצורו, משלב התכנון והפיתוח ועד להשלמת הייצור. בקרת האיכות לפיכך, מהווה תהליך רה אקטיבי, בה בעת שהבטחת איכות הינה תהליך פרו אקטיבי.
מציאות לחוד וכוונות טובות לחוד
אנו שואפים בעצם למצב אידיאלי שבו מצויים בעמדת הריתוך שרטוט ובו כל הפרטים הנדרשים (הגדרת הפריטים המיועדים לריתוך, מידות, סימוני ריתוך תקניים, סימוני בדיקות לא הורסות תקניים, הגדרת תהליכי הריתוך ועוד), מפרט ריתוך (WPS) הנתמך בתהליך ריתוך מאושר (PQR), תעודת הסמכה של הרתך (כזאת התואמת את תהליך הריתוך המיושם) ועוד. כל זאת, בדגש על הבטחת העקיבות ותיעוד שלה בזמן אמת.
אך מה קורה אם אנו מעורבים בשלב הסופי? בשלב שלאחר ריתוכו של אותו מחבר או מוצר? האם נסתפק בפתרון הרווח ונתבסס על בדיקה לא הורסת? האם יש בכך כדי להעיד על איכותו של המחבר/מוצר והתאמתו לדרישות התכנון והתקן? ובכן, חשוב מאוד לדייק את הדברים. בדיקה לא הורסת נועדה כדי לספק לנו אינדיקציות גאומטריות באשר לקיומן של אי רציפויות אך אין בה כדי להעיד על עמידותו של המבנה המרותך בדרישות התכנון.
יובהר, כי כדי לקבוע שהמבנה המרותך אכן חזק דיו ועומד בדרישות שהוגדרו לו, נדרש לוודא שמפרט הריתוך (אשר תוקף ואושר מבעוד מועד) יושם במלואו באמצעות רתך מוסמך, שהסמכתו תואמת את מפרט הריתוך, והדבר נעשה בפיקוחו המלא של מפקח ריתוך מוסמך שהסמכתו מוכחת ובתוקף. ברי, כי המציאות חזקה מכל. הדרך שנראית לעתים ארוכה יותר מתבררת כקצרה ביותר- כזאת המובילה בסופו של יום לחיסכון משמעותי בעלויות.
מטרותיו של כל מפעל
כל מפעל החפץ חיים שואף למעשה להשגת הבטחת איכות מרבית בתהליך הייצור, להקטנת העלויות וליצירת רווחיות מספקת, שכן אלה חיוניים ביותר לכושר התחרות שלו בתעשייה המקומית והגלובלית. הנהלת המפעל שואפת למעשה:
- לבצע את עבודת הריתוך בצורה הנכונה (?)
- להשלים את עבודת הריתוך בזמן
- להשלים את העבודה עם רווח אופטימלי לצידה
- להשלים את העבודה ביעילות מירבית
- לשפר ולמקסם את פריון הייצור
נשאלת השאלה כיצד הופכים חזון למציאות? האם ישנם כלים מעשיים אותם ניתן להעמיד לרשות הנהלת המפעל, המבצע עבודות ריתוך (אך לא רק), ובכך לאפשר לו להקטין את הוצאותיו, למקסם את רווחיו ולעתים אף להצילו מסכנת סגירה ופיטורי עובדים?
התשובה הינה- בהחלט כן!
במאמרי זה אחלוק עמכם מניסיוני רב השנים ואשטח בפניכם, קוראים יקרים, מספר דרכים להשגת המטרה הנכספת. באפשרותכם לאמץ את כולן וליישמן הלכה למעשה במפעלכם, ניתן לאמץ אף את חלקן אך נכון יותר לטעמי, לאמץ וליישם את כולן אך לעשות זאת בשום שכל ובצורה מדורגת ובכך לשאוף להשגת המטרות שהבאתי לעיל.
חינוך מקצועי ואימון עובדים
השקעת משאבים (זמן וכסף) באימון עובדים יכולה להניב תועלות לטווח הארוך במערך הייצור. התועלות האישיות שיכולים להפיק העוסקים בריתוך מהתהליך עצמו ובאמצעות אימון על ציוד הריתוך יכולות לשפר את מיומנויות הריתוך שלהם ולהגביר את יעילות הביצוע. תרגול מתאים יכול לתת למערך הייצור יתרון יחסי על מפעלים אחרים שברשותם כוח אדם פחות מיומן וכן לאפשר גיבוש צוותי עבודה בקרב העובדים. מדובר ללא ספק בשיפור מתמיד.
מתברר, כי רתכים מיומנים ומאומנים מעורבים יותר בתהליך הייצור ומשקיעים בו. מדובר בהעצמת הרתכים ובהמרצתם להיות בעלים על חלקם בתהליך. שיפור פריון הייצור, השגת הבטחת איכות מרבית והקטנת העלויות חיוניים ביותר אמרנו, לתחרותיות במשק. אמנם אימון רתכים מחייב השקעת משאבים, אך יחד עם זאת, השקעה זו תוחזר בטווח הארוך, וזאת כתוצאה ממניעת תקלות, או לפחות בצמצומן משמעותית, ובכך להשיג יעילות מירבית והגברת פריון הייצור.
הטמעת מדדי בטיחות בתהליך
יצירת סביבת עבודה נקיה מובילה להגברת נוחיות עבודתו של הרתך ובכך להגדלת פריון היצור. יצירת סביבת עבודה בטוחה תביא בהכרח לעמידה בדרישות רגולטוריות. חשוב לבחור את תהליך הריתוך האופטימלי מבחינה בטיחותית. אם יישמנו עד כה תהליך פחות אידיאלי, חשוב לזכור כי יתכן וישנו תהליך ריתוך מתאים יותר היכול להקטין את היקף עשן הריתוך.
לדוגמא: שינוי מתכת הבסיס, תיל הריתוך, גז המגן, תהליך הריתוך עצמו ומקסום פרמטרי הריתוך, יש בהם כדי להשפיע על הגברת הבטיחות בעבודות הריתוך. בנוסף, אל להם לרתכים למקם את עצמם ישירות מעל לחומר המיועד לריתוך ובוודאי שלא להתמקם בין החומר המרותך ומאוורר המצוי במקום.
התקנת מערכת בקרה הלוכדת את עשן הריתוך ומרחיקה אותו מעמדת הרתך עושה את כל ההבדל. כיום ישנן מערכות ניידות ומאוד אפקטיביות אשר ניתן להתקינם בעמדות הריתוך אך גם שימוש בציוד מגן אישי יכול להוות חלופה ראויה לא פחות. יובהר, כי אף אם הפעולות הנזכרות לא תובלנה להורדה מיידית של עלויות הריתוך, ביצוע עבודות ריתוך, תוך הקפדה על הוראות בטיחות, תוביל בטווח הארוך לצמצומן עקב הקטנת תאונות העבודה.
יצירת שגרת אחסון וטיפול הולם בחומרי ריתוך
כדי להפיק ביצועים טובים יותר ולהקטין את העלויות, נדרש להבטיח שאנו עושים שימוש בחומרי ריתוך מתאימים וראויים לשימוש. במלים אחרות, שימוש בחומרי ריתוך לקויים גורר ריתוך באיכות ירודה ועלויות אי איכות הנובעות מהצורך בביצוע תיקונים שניתן היה להימנע מהם. לפיכך, חשוב במיוחד להבטיח, כי הוצאת חומרי הרתך מאריזתם האטומה תעשה באמצעות כפפות כדי למנוע חשיפתם לזיעה מידיים חשופות.
נדרש להרחיק את חומרי הרתך מאזורי החיתוך בפלזמה או החיתוך האוטוגני. זאת כדי למנוע זיהומם בנתזי חיתוך הפוגמים באיכות הזנת תילי הריתוך, במוליכות החשמלית וביציבות הקשת. חשוב להרחיק את חומרי הרתך ממים, שמן וגריז, כדי למנוע ריתוך באיכות ירודה. נדרש לוודא, כי מתכת המילוי מאוחסנת היטב כשלא נעשה בה שימוש. נדרש לאחסן, בתום יום העבודה, את תוף תיל הריתוך באריזת פלסטיק נקיה וסגורה עד לשימוש הבא.
הטמעת ניהול המידע הנוגע לריתוך
ניהול כלל המידע הנצבר במפעל מהווה טכנולוגיה שיש בה כדי לתרום ליעילות הייצור. בעבר, טכנולוגיה זו לא הייתה ברת השגה, בפרט כשמדובר במפעלים קטנים. כיום טכנולוגיה זו התפתחה ומיועדת לגשר על הפערים בין נתונים למידע תוך שימוש בפחות כוח אדם. בקרה אוטומטית של השימוש בפרמטרי ריתוך בפועל אל מול הנדרש (WPS), ניתוח, עיבוד נתונים ונקיטת פעילות מתקנת בהתאם, הנם תוצרי השימוש בטכנולוגיה זו. המשמעות הינה- הגברת הפריון, שיפור האיכות, אימון העובדים והקטנת עלויות התפעול.
רכש מוכוון איכות ולאו דווקא מחיר!
שמענו בעבר את הסיסמא, כי זול אינו בהכרח איכותי אלא כזה שעלול להוביל לאיכות ירודה. מלים אלה היו ונותרו פרי נחלתם של אלה שנכוו. אותם אלה שאמרו: "לי זה לא יקרה" אך ניסו, בחרו במוצר הזול ולא בהכרח האיכותי ובסופו של יום הובילו להגברת עלויות האי איכות ולא לצמצומן. אשר על כן, ראוי שנלמד מניסיונם של אחרים ולא נצעיד את מפעלנו למחוזות לא ראויים.
יובהר, כי אין צורך לחוות בפועל את תוצאות האיכות הירודה של חומרי הרתך, ניתן למנוע זאת מראש עוד בשלב הרכש. שימוש בחומרי רתך איכותיים מוביל להקטנת עלויות כוח אדם ומספק איכות ביצוע טובה יותר ובכך מגדיל את פריון הייצור. שימוש בציוד ריתוך זול ובאיכות ירודה גורר תקלות, עלויות אחזקה גבוהות יותר ופגיעה בפריון.
מציאת נקודת האיזון בין מוצר/חומר איכותי יותר ובמחיר אטרקטיבי יותר, הנה גולת הכותרת ולשם עלינו לשאוף. החלפת רתכות ישנות בחדשות תביא בהכרח לחיסכון באנרגיה, להקטנת עלויות התיקון ורכש חלקי החילוף וכן להגדלת הפריון תוך שימוש ביכולות ריתוך מתקדמות, בתהליכי ריתוך, בבקרת הריתוך, בכיול ועוד.
ריתוך יתר
רוב המפעלים משקעים (Deposit) ריתוך יתר יחסית לנדרש. הדבר נובע מהעדר מדי ריתוך (Gages), וכשאלה קיימים לא תמיד משתמשים בהם, אי ידיעת אופן השימוש בהם או העדר יכולת מקצועית לקרוא שרטוט ולהבינו ואף אם זה בנמצא, העדר שימוש בו. ישנם כאלה ה"מכסים" את עצמם בכיסוי יתר כאשר לגובה התפיחה אין למעשה כל משמעות.
כדוגמא: ריתוך מילאת (Fillet Weld) בגודל "5/16 במקום "1/4 מצריך שימוש בחומר ריתוך בהיקף נפחי של כ- 56% יותר (0.91 ק"ג במקום 0.58 ק"ג לכל 30 ס"מ ריתוך). יש לקחת בחשבון את העבודה הנוספת הנדרשת ואת העיוות האפשרי כתוצאה מהשקעת חום יתר. אשר על כן, חיוני לצייד את הרתך במד ריתוך ולשקול שימוש במתכת מילוי בקוטר מתאים יותר.
שיפור תהליך ריתוך קיים
נדרש לבחון חלופות לתהליך ריתוך קיים ובכך להוביל למקסום יעילותו. נדרש לבחון את קוטר תיל הריתוך, את מהירות ההזנה, המתח, מהירות ההתקדמות, סוג הגז וכו'. כאשר אין חשיבות לחדירה וזו לא נדרשת או לא רצויה, עדיף להשתמש בקוטביות DC- כדי להשיג שיעורי שיקוע גדולים יותר. חשוב לצמצם מפתחים מיותרים במחבר, כאלה המגדילים למעשה את נפח הריתוך הנדרש.
בהתייחס לתהליכי ריתוך המחייבים שימוש בגז מגן, יש לוודא שספיקת הגז אינה עולה על הנדרש. ספיקת יתר משמעותה בזבוז גז וחשש להיווצרות פגמים. יש לבחון, שימוש בקוטר אלקטרודה/תיל גדול יותר כדי להשיג שיעורי שיקוע גבוהים יותר. אין צורך לבחור בתהליך ריתוך GTAW אם תהליך GMAW מספיק דיו. במקום לבחור בתהליך ריתוך SMAW יש לבחון אפשרות יישומו של תהליךGMAW .
אם תנוחת ריתוך שטוחה או אופקית מספיקות, אין צורך לבחור בתנוחת "V" (אנכית) או "OH" (מעל הראש), העלולות להוביל לשיקוע בחסר. ניתן לבחון שימוש בתהליך ריתוך המקטין התזה, קרי, שימוש בתערובת גז 90/10 (תוספת ארגון) במקום 100% CO2.
הכנה אופטימלית של המחבר
לעתים עדיף לבחור במחבר ""Double V ולא "V". מומלץ לבחור במחבר "Double V" כשמדובר בפלטה בעובי העולה על 19 מ"מ. לדוגמא: במחבר "Double V" בפלטה בעובי של 19 מ"מ תאלץ לשקע 0.65 ק"ג ריתוך לכל 30 ס"מ אורך, וזאת לעומת 0.88 ק"ג ריתוך לכל 30 ס"מ אורך במחבר "V". חשוב לבחון, היכן שאפשרי, ביצוע ריתוכי מילאת למקוטעין ולא רציפים.
צמצום ריתוכים מיותרים עוד בשלב התכנון
חשוב לאתר חלופות בשלב תכנון המוצר ובכך להוביל לצמצומם של ריתוכים מיותרים. לדוגמא: ביטול הצורך בריתוך ידיות הרמה בצדי ארגז נשיאה ויצירת פתחי נשיאה בצדי הארגז יביאו לחסכון בזמן עבודה וכסף.
צמצום הוצאות שמירת רשומות הריתוך
מפעלים רבים "טובעים" בניירת והדבר מכביד עליהם. בעיה זו מקבלת משנה תוקף שעה שלעתים מפעלים מוותרים על פעולות הבטחת איכות חיוניות רק כדי לא לייצר ניירת "מיותרת" נוספת. ישנן חברות שפיתחו תוכנות כדוגמת ArcWorks”" ומטרתן תיעוד מפרטי ריתוך, יצירת שרטוטים עם נגישות לכלל העובדים, מעקב אחר הסמכות רתכים, חידושן ועוד. מהלך שיפור כזה יכול להביא להקטנת עלויות, הגברת היעילות ומניעת טעויות מיותרות.
שימוש ברובוטים ובמערכות אוטומטיות אחרות
הטכנולוגיות המתקדמות כיום מציעות מגוון רחב של אפשרויות בביצוע עבודות ריתוך. ישנה הצדקה לרובוטים כאשר מדובר בנפח כה גדול של חלקים המיוצרים במפעל, עד כדי כך שעלות ההשקעה מוצדקת. במקביל, דמיון בין חלקים רבים יכול אף הוא להצדיק, במקרים מסוימים, מבחינה כלכלית, שימוש ברובוטים כחלופה לריתוך ידני.
עלויות האי איכות
עלויות האי איכות הינן סך כל ההפסדים הפיננסיים לארגון שנגרמים ממוצר במהלך מחזור חייו.
על ידי ניהול נכון של עלויות האי איכות, ארגון יכול להקטין אותן, בתוך שנתיים של עבודה מתוכננת, מ- 25% ל- 7%-5%. עלויות האי איכות יכולות להסתכם בכ- 15% מסך מחזור המכירה של הארגון. יישום התוכנית עשוי להוריד אותן לפחות מ- 10% בשנה הראשונה ולפחות מ- 5% לאחר מספר שנים.
הבעיה הנה, לעתים, שהתעשייה לא פועלת ליישום תוכנית הקטנת עלויות האי איכות, בפרט כאשר התקינה לניהול אינה דורשת זאת. מדוע, אם כך, להשקיע בתוכנית למדידת עלויות האי איכות, ניטורן ובקרתן בצורה שוטפת? ובכן, מכיוון שפעילות זו משתלבת היטב עם מטרות הארגון והאינטרסים שלו. מדובר בהעברת הדיון לפסים כלכליים ועסקיים, דבר, המקנה להנהלה כלי מצוין לחיסכון תפעולי. יש בכך כדי לאתר את מוקדי העלויות וקביעת עדיפויות בהכוונת המאמץ היחסי בין הפעולות השונות לשיפור האיכות. בנוסף, יש בכך כדי לתת מענה לשאלות כמה להשקיע בעלויות כשל פנימי וחיצוני לעומת אלה שבמניעה. מדידת עלויות האי איכות וצמצומן יביאו בהכרח לשיפור הליך קבלת ההחלטות ולהגדלת רווחיות המפעל.
הארכת תוקף הסמכתו של רתך/רתך מפעיל- הכיצד?
אחד הדברים החשובים ביותר שיש לבצע הינו הארכת תוקף הסמכתו של הרתך. אין מדובר בפעולה פורמלית בלבד. הכללים הנוגעים להארכת תוקף ההסמכה קבועים בתקן ההסמכה הרלוונטי ונדרש קטגורית לפעול על פיו. יחד עם זאת, על מנת לפשט את הדברים ולקבוע מספר כללי אצבע בענייננו יובהר, כי ישנם שני תנאים מצטברים המהווים תנאי להארכת תוקף ההסמכה.
נדרש לוודא שהרתך מבצע עבודות ריתוך, בהתאם למוגדר בתעודת הסמכתו, בצורה רציפה, וזאת בלא שפסק מלבצע אותה בתקופה העולה על 6 חודשים. תנאי נוסף וחשוב לא פחות הנו, כי יש לוודא שאותו רתך מבצע את עבודות הריתוך בצורה איכותית, כך, שלא ניתן לפקפק ביכולתו לבצע ריתוכים איכותיים. היה ואחד התנאים הנזכרים לא התקיים, לא ניתן להאריך את תוקף הסמכתו והרתך נדרש לבחינה מחודשת.
ניתוח פגמים על בסיס תקופתי
אחד הדברים שהטבעתי בהם את חותמי במהלך כל שנות עיסוקי בתחום, הנו הצורך בניתוח הפגמים שהתגלו במהלך הייצור בעבודה על פרויקט מסוים ופילוחם כפונקציה של זיהוי הרתך שביצע אותם, זיהוי תהליך הריתוך, זיהוי מפרט הריתוך, סוג הפגם, מקורו ומאפייניו, זיהוי הרתכת וכן כל גורם אחר המשפיע על תהליך הריתוך במפעל. בתום הליך הניתוח והפילוח נדרש להפיק לקחים וליישמם הלכה למעשה כשיפור מתמיד. דוגמא מעשית תוביל להבנת המשמעות והחשיבות שבביצוע האמור.
לפני כ- 15 שנה הגעתי לראשונה למפעל גדול באירופה על מנת לסקור אותו ולאשרו לייצור מיכלי לחץ קריאוגניים. סמנכ"ל האיכות הופתע כששאלתי אותו האם הם מנתחים ומפלחים את הפגמים במפעל? הבהרתי לו את החשיבות והמלצתי לו לבצע את האמור. שנה לאחר מכן, כשביקרתי במפעל שוב, סמנכ"ל האיכות יותר משייצא מגדרו כדי להציג לי את הניתוח שבוצע לפי המלצתי, את החיסכון הכספי המשמעותי השנתי ואף קינח בכך שהוא עצמו קיבל בונוס גדול על הביצוע.
ניטור סדיר של עבודת הרתכים
מפעלים רבים לוקים בניטור עבודת הרתכים שלהם וישנם כאלה שאף נמנעים מביצועו. הותרת הרתכים לבצע את עבודתם ללא בקרה וללא פיקוח עלולה להוביל לפגמים, כשלים ובצורך בביצוע חוזר של עבודות הריתוך. חיוני ביותר לבקר את עבודתם על בסיס יומי ולתעד זאת.
נוכחותו של מבקר איכות מטעם המפעל בתחנות העבודה וניטור פרמטרי הריתוך המיושמים אל מול אלה הקבועים במפרט הריתוך יש בה כדי להטביע את מחויבות ההנהלה לאיכות בקרב העובדים. בקרת המיושם בפועל אל מול הקבוע בשרטוט המאושר ובמפרטי הריתוך המאושרים, תוביל בהכרח למניעת טעויות, עלויות מיותרות, פיגורים בהספקת המוצר, באובדן לקוחות וחלילה בערעור יציבותו של המפעל.
כיול תקופתי של הרתכות
חותם נוסף שהטבעתי בתעשייה הישראלית אך גם בזו האירופאית והאמריקנית, הנו הצורך בכיול השוואתי תקופתי של פרמטר הזרם הנקרא בצג הרתכת אל מול זה הנמדד באמצעות מכשיר אב (מולטי טסטר) מכויל במעבדה מוסמכת. ביצוע מדידה כאמור, במספר רמות זרם בתחום עבודת הרתכת ווידוא כי אין החריגה (אל מול המכשיר המכויל) עולה על 10% ("כלל אצבע") תוביל לביצוע עבודת ריתוך איכותית. חריגה מהסטייה המקסימלית האמורה מחייבת השבתת הרתכת וביצוע פעולות אחזקה לכוונון והתאמה. מקובל לבצע את הכיול ההשוואתי אחת ל- 6 חודשים, ללוות את הכיול בדו"ח פרטני ובסימון הרתכת בתג שמישות.
ביצוע בדיקות מכאניות ובדיקות לא הורסות
נדרש לבצע את הבדיקות המכניות והבדיקות הלא הורסות במעבדה מוסמכת בלבד! מדובר במעבדה שנסקרה ואושרה על ידי הרשות להסמכת מעבדות (או שווה ערך) ככזאת העומדת בדרישות תקן ההסמכה וככזאת המפעילה שיטות בדיקה תקניות.
גורם פיקוח/ אישור צד ג'
נדרש להבטיח שכל עבודת ריתוך תבוצע בפיקוח של מפקח ריתוך מוסמך (צד ב'), המחזיק בתעודת הסמכה בתוקף. בנוסף, כאשר נדרש פיקוח של גורם בלתי תלוי צד ג', נדרש להבטיח שגורם זה אכן עומד בדרישות וברשותו אישור המעיד על כך.
יובהר, כי הכותב הנו מפקח ריתוך (צד ב') אשר הוסמך על ידי הוועדה הלאומית לריתוך בלשכת המהנדסים ואישור זה מוכר גם על ידי הארגון האמריקני AWS. בנוסף משמש הכותב נציגו בארץ של ארגון Notified Body אירופאי ומספק שירותי פיקוח צד ג' בתחום הריתוך, הדירקטיבה האירופאית לציוד לחץ, צנרת גז טבעי ועוד.
אחרית דבר
חיוני ביותר שאנחנו ננהל את התהליך ולא שהתהליך ינהל אותנו. על מנת להימנע ממצבי כשל, הוצאות מיותרות, קיטון ברווחים וחלילה העדר רווחיות, שיש בה כדי לערער את יציבותו של המפעל וביטחונם התעסוקתי של העובדים בו, חשוב במיוחד להפנים את האמור במאמרי זה, לגבש אסטרטגיה המותאמת למפעל ולקבוע טקטיקה ליישום הנדרש. חשוב במיוחד ללמוד מניסיונם של אחרים ורבות הדוגמאות בעניין זה. בסופו של יום, מה שיכול היה להיראות כדרך הארוכה להשגת היעד, יוכח כדרך הקצרה, היעילה והחסכונית ביותר.
על כך אמרו חכמינו ז"ל: "סוף מעשה במחשבה תחילה".
